Permanentmagnete
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AlNiCo-Magnete
AlNiCo-Magnete sind eine hochentwickelte Legierung, die hauptsächlich aus Aluminium, Nickel, Kobalt, Kupfer und Eisen besteht. Sie sind in zwei verschiedenen Formen erhältlich: gegossen und gesintert, jeweils in einem einzigartigen Herstellungsverfahren. Die gegossenen AlNiCo-Magnete zeichnen sich durch außergewöhnliche Härte und Sprödigkeit aus. Daher ist eine Bearbeitung oder Bohrung mit herkömmlichen Verfahren nicht möglich. Der Gussprozess erfordert üblicherweise das Einbringen von Löchern in die Gießerei. Die Magnete werden so nah wie möglich an der gewünschten Größe gegossen oder gesintert, wodurch der Bedarf an Schleifen zur Erreichung der vorgegebenen Abmessungen und Toleranzen minimiert wird.
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Hartferritmagnete
Gesinterte Ferritmagnete gibt es in zwei Hauptvarianten: Bariumferrit und Strontiumferrit. Beide weisen unterschiedliche Ausrichtungen auf, die als isotrop und anisotrop klassifiziert werden. Diese Magnete werden in einem Hochtemperatur-Sinterverfahren hergestellt, ähnlich der Keramikherstellung. Sie weisen eine harte und spröde Textur auf, die für ihre Zusammensetzung charakteristisch ist.
Im Laufe von mehr als fünf Jahrzehnten haben sich gesinterte Ferritmagnete erheblich weiterentwickelt und sind heute die weltweit am häufigsten hergestellten Permanentmagnete. Sie finden breite Anwendung in zahlreichen Branchen, darunter Elektromotoren, Magnetabscheider, Lautsprecher, Hörgeräte, Bürobedarf, Lehrmittel und Kinderspielzeug.
Der Reiz gesinterter Ferritmagnete liegt in ihrer attraktiven Balance zwischen Kosteneffizienz und moderater magnetischer Leistung. Diese einzigartige Kombination macht sie zu vielseitigen und zuverlässigen Komponenten in verschiedenen Anwendungen. Sie bieten eine kosteneffiziente magnetische Lösung und erfüllen gleichzeitig die Anforderungen spezifischer technischer Anforderungen.
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Verbundmagnete
Verbundmagnete sind eine einzigartige Klasse magnetischer Materialien, die durch die Mischung von Magnetpulver mit einem Bindemittel hergestellt werden. Diese Mischung wird unter kontrolliertem Druck präzisionsgeformt und anschließend bei Temperaturen zwischen 150 und 175 °C ausgehärtet. Form und Abmessungen des resultierenden Magneten werden durch die Form bestimmt, was eine einstufige Produktion ohne Nachbearbeitung ermöglicht. Diese Magnete zeichnen sich durch mehrere entscheidende Vorteile aus, darunter außergewöhnliche magnetische Leistung, präzise Maßhaltigkeit, vielseitige Formgebung, ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit, vielfältige Magnetisierungsoptionen und die Eignung für die Großserienproduktion, was eine erhöhte Fertigungseffizienz gewährleistet.
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Spritzgegossene Magnete
Spritzgussmagnete, oft auch als Verbundmagnete bezeichnet, gehören zu den fortschrittlichsten Werkstoffen und werden durch die Mischung von thermoplastischem Harz mit Magnetpulver hergestellt. Diese einzigartige Verbindung wird sorgfältig unter Druck verarbeitet, sodass sie in eine präzise Form fließen kann. In dieser Form nimmt das Material seine endgültige Form an, orientiert sich, kühlt kontrolliert ab und erstarrt schließlich in der gewünschten Form. Im Spritzgussverfahren lassen sich verschiedenste komplexe Formen herstellen, darunter dünnwandige Ringe, Stäbe und komplexe Sondergeometrien. Darüber hinaus lassen sich diese Magnete problemlos mit anderen Metallkomponenten kombinieren, um vielseitige Baugruppen zu schaffen.
Spritzgegossene Magnete nutzen eine Reihe magnetischer Pulver, darunter Neodym-Eisen-Bor (NdFeB), Samarium-Kobalt (SmCo) und Ferrit, in Verbindung mit thermoplastischen Harzen wie PA6, PA12 und PPS.
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Neodym-Magnete
Der 1983 eingeführte gesinterte Neodym-Eisen-Bor-Magnet (NdFeB) stellt eine bemerkenswerte Innovation dar und besteht hauptsächlich aus Neodym, Eisen und Bor. Seine intrinsische Koerzitivfeldstärke übertrifft die von Ferrit um das 5- bis 10-Fache und die von Aluminium-Nickel-Kobalt um das 6- bis 10-Fache. Bemerkenswert ist sein 5- bis 15-mal höheres maximales Energieprodukt im Vergleich zu Ferrit, was ihn zum Spitzenreiter moderner Magnetmaterialien macht. Im Vergleich zu herkömmlichen Magnetmaterialien weist er nicht nur außergewöhnliche magnetische Eigenschaften auf, sondern zeichnet sich auch durch seine bemerkenswerte Kosteneffizienz aus und eröffnet damit vielfältige Anwendungsmöglichkeiten für Magnetmaterialien.
Um ein umfassendes Verständnis unserer Neodym-Magnete zu erhalten, erkunden Sie unsere ausführlichentechnischer Blog.
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Flexible Magnete
Flexible Magnete sind eine Klasse von Verbundwerkstoffen, die durch die Mischung von Ferrit-Magnetpulver mit synthetischem Gummi oder Kunststoff (CPE oder NBR) hergestellt werden. Sie lassen sich grob in zwei Kategorien einteilen: isotrop und anisotrop. Dank ihrer über drei Jahrzehnte langen Entwicklungsgeschichte haben sich flexible Magnete zu einer umweltfreundlichen, bleifreien Materialoption entwickelt.
Eines der charakteristischen Merkmale von Gummimagneten ist ihre bemerkenswerte Flexibilität und Elastizität. Sie zeichnen sich durch die einzigartige Fähigkeit aus, mühelos gefaltet, verdreht oder geformt zu werden, ohne dass sie beschädigt werden oder ihre magnetische Leistung deutlich nachlässt. Darüber hinaus bieten diese Magnete eine hervorragende Bearbeitbarkeit und eignen sich problemlos für herkömmliche Fertigungsverfahren wie Bohren, Stanzen, Schneiden, Stanzen und mehr.
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Samarium-Kobalt-Magnete
Gesinterte Samarium-Kobalt-Magnete (SmCo) sind ein hochentwickeltes magnetisches Material, das hauptsächlich aus Samarium, Kobalt und ausgewählten Seltenerdelementen besteht. Es lässt sich anhand des Anteils seiner Bestandteile in zwei Hauptvarianten unterteilen: SmCo5 und Sm2Co17. Als Seltenerd-Permanentmagnete der zweiten Generation zeichnen sich SmCo-Magnete durch außergewöhnliche magnetische Eigenschaften aus, die ein besonders hohes magnetisches Energieprodukt mit zuverlässiger Koerzitivfeldstärke vereinen.
Was SmCo wirklich auszeichnet, ist seine bemerkenswerte Temperaturbeständigkeit, eine Eigenschaft, die andere Seltenerdmagnete übertrifft. Im Vergleich zu Neodym-Eisen-Bor (NdFeB) eignen sich SmCo-Magnete besonders gut für den Einsatz in Hochtemperaturumgebungen, die problemlos über 200 °C liegen. Darüber hinaus weisen diese Magnete eine inhärente Korrosions- und Oxidationsbeständigkeit auf, wodurch zusätzliche Schutzbeschichtungen oft überflüssig werden.